LAPORAN
KUNJUNGAN INDUSTRI
ATMI
CIKARANG
DAN
PT.
CHEMCO HARAPAN NUSANTARA
DISUSUN
OLEH :
NAMA : RIZKISTA ICHSAN HARNANTO
NO : 30 / 4660
KELAS :
XI TMK A
JURUSAN : TEKNIK MEKATRONIKA
SMK
LEONARDO KLATEN
Jalan Dr. Wahidin Sudirhusodo 30 Kotak Pos
117
Telp. (0272) 321949,325751 Fax. 327347
KLATEN 57410 JAWA TENGAH
Website : smkplleonardo.pangudiluhur.org,
e-mail : smkleonardo@yahoo.co.id
HALAMAN
PENGESAHAN
Laporan
Kunjungan Industri SMK LEONARDO KLATEN
pada 10 – 13 Mei 2016 di ATMI CIKARANG DAN
PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA . Telah disetujui dan disahkan pada :
Hari / Tanggal :
……………/……….. Mei 2016
Oleh :
……………………...
Tempat :
SMK LEONARDO KLATEN
Penulis :
RIZKISTA ICHSAN HARNANTO
Kelas :
XI TMK A
No :
30 / 4660
Sebagai pemenuhan tugas pembuatan laporan kunjungan
industri.
Disahkan
Oleh :
Koordinator
Kunjungan Industri: Wali Kelas:
FX.
Fendi Tri Wibowo, S.Pd Ch. Daru Widyaningsih, S.Pd.
Kepala
SMK LEONARDO KLATEN
Br.YB.Purwanto,ST
KATA
PENGANTAR
Puji syukur saya
haturkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan petunjuk-Nya saya dapat
menyelesaikan laporan kunjungan industri, setelah saya mengikuti kunjungan
industri pada tanggal 10 – 13 Mei 2016 .
Laporan ini disusun untuk memenuhi
persyaratan tugas dan persyaratan mengikuti UKK untuk tiap kelas XI SMKLEONARDO
KLATEN 2015/2016.
Pada kesempatan kali ini saya hendak
mengucapkan terimakasih kepada Br.YB.Purwanto,ST selaku kepala sekolah SMK
LEONARDO KLATEN, bapak FX. Fendi Tri Wibowo, S.Pd selaku coordinator kunjungan
industri, bapak ibu guru pembimbing serta semua pihak yang telah mendukung
jalannya acara kunjungan industri dari awal hingga akhir.
Laporan ini berisi tentang bagaimana
pelaksanaan kunjungan industri yang telah dilaksanakan pada 10 – 13 Mei 2016 di
ATMI CIKARANG DAN PT. CHEMCO HARAPAN
NUSANTARA.
Saya menyadari bahwa
dalam penulisan laporan ini masih jauh dari sempurna, untuk itu kritik dan
saran yang bersifat membangun saya harapkan dari para guru dan pembaca demi menyempurnakan
laporan ini.
Harapan saya dengan
selesainya laporan ini semaksimal mungkin dapat berguna bagi teman – teman dan
para pembaca sekalian.
Klaten, 18 Mei 2016
RIZKISTA ICHSAN
HARNANTO
DAFTAR
ISI
1. HALAMAN
JUDUL………………………………………………..
2. KATA
PENGANTAR………………………………………………
3. HALAMAN
PENGESAHAAN…………………………….............
4. DAFTAR
ISI………………………………………………………..
5. BAB
I. PENDAHULUAN………………………………….............
1.1 Latar
Belakang Masalah…………………………………….
1.2 Tujuan
Kunjungan Industri…………………………………
1.3 Manfaat
Penulisan…………………………………………...
6. BAB
II. ISI………………………………………………………….
2.1 ATMI CIKARANG…………………………………………
2.1.1 Sejarah Pendirian Perusahaan………………………….
2.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan………………………..
2.1.3 Pemasaran Produk……………………………………..
2.1.4 Bahan dan Benda Proses Produksi ……………………
2.2 PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA ………………..
2.2.1 Sejarah Pendirian Perusahaan………………………….
2.2.2 Struktur Organisasi Perusahaan………………………..
2.2.3 Pemasaran Produk…………………………………….
2.2.4 Bahan dan Benda Proses Produksi …………………....
7. BAB
III. PENUTUP…………………………………………………
3.1 Kesimpulan …………………………………………………..
3.2 Saran………………………………………………………….
8. DAFTAR
PUSTAKA ……………………………………………….
BAB
I. PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Masalah
Pembentukan sikap mental (Character
Building) yang sesui tuntutan profesi tentunya dapat dilaksanakan di SMK
Leonardo Klaten. Akan tetapi tanpa masukan dari dunia industri sebagai output
bagi lulusan pembentukan sikap mental sangat sulit diwujudkan. Oleh karena itu,
kunjungan industri ini sangat dibutuhkan untuk membentuk lulusan yang mempunyai
bekal dan mental yang baik untuk menembus dunia kerja di masa yang akan datang
dan untuk member motivasi untuk meningkatkan semangat dalam belajar.
1.2
Tujuan Kunjungan Industri
-
Agar siswa memiliki wawasan tentang industri
yang berskala internasional sebagai bekal dalam mempersiapkan Praktek Kerja
Industri.
-
Siswa dapat membandingkan secara
nyata materi pembelajaran disekolah
dengan pekerjaan di industri.
-
Siswa dapat melihat secara nyata tentang
instrument dan berbagai alat yang sudah modern dan berskala besar.
-
Siswa termotivasi dalam belajar sehingga
ingin bergabung di industi yang berskala internasional.
1.3
Manfaat Penulisan
1. Bagi
Siswa
-
Dapat mengetahui tatatertib di dalam
dunia kerja yang tegas dan mandiri.
-
Melatih siswa agar mempunyai tanggung
jawab.
-
Para peserta didik bias mendapatkan
gambaran saat akan bekerja di industri atau ingin membuat sebuah usaha.
-
Dapat mengetahui dan melihat cara kerja
berbagai macam alat produksi yang sudah modern.
2. Bagi
Sekolah
-
Dapat menjalin kerjasama yang baik
dengan industri.
-
Mendidik siswa dengan mengenalkan
peserta didik di dunia industri.
3. Bagi
Industri
-
Dapat mengenalkan industrinya kepada
para siswa SMK Leonardo Klaten.
-
Mengenalkan sejarah singkat berdirinya
pabrik tersebut.
BAB II. ISI
2.1 ATMI Cikarang
Alamat :
Jl.
Kampus Hijau No. 3, Kawasan Jababeka Education Park, Cikarang Baru, Jawa Barat.
·
Waktu Kunjungan : Selasa, 10 Mei 2016 pukul 08.00-12.00 WIB
·
Jumlah Peserta : 1 bus ( Jurusan TMK dan TITL )
·
Susunan Acara :
Ø Pembukaan
Ø Sambutan
dari SMK LEONARDO KLATEN
Ø Sambutan
dari Perusahaan
Ø Peninjauan
Proses Produksi
Ø Sesi
Tanya Jawab
Ø Penutup
2.1.1 Sejarah Pendirian Perusahaan
Akademi Tehnik Mesin Industri (ATMI) Cikarang didirikan oleh J.B.Casutt
SJ atas dorongan & prakarsa kalangan industri dan alumni ATMI (Su
rakarta) yang bekerja di sekitar Jabodetabek. Mereka merasa tenaga-tenaga
professional industri yang mampumemacu proses industrialisasi di Indonesia
masih belum mencukupi.
Atas pertimbangan tersebut ATMI Cikarang dirancang mirip dengan induknya,
ATMI Surakarta, yang dianggap sudah berpengalaman menyelenggarakan pendidikan teknik.Untuk
menunjang segala kebutuhan di atas, ATMI Cikarang didirikan di Kawasan Industri
Jababeka Bekasi, dengan tujuan agar dapat lebih erat berhubungan dengan dunia industri
dan mampu menanggapi kebutuhan industri secara cepat.
ATMI
Cikarang mulai menyeleng garakan pendidikan diploma (D-III) dengan program
studi teknik mesin industri pada tanggal 1 September 2003 dengan 36 mahasiswa.
Pada tanggal 15 Juni 2004 ATMI Cikarang mendapat Izin Penyelenggaraan Program Studi dari pemerintah
berdasarkan SK Mendiknas No.84/D/O/2004. Izin ini diperbarui padatahun 2006
dengan SK Dirjen Dikti No.3194/D/T/2006 tanggal 29 Agustus 2006. Denganizin - izinini
ATMI Cikarang mendapat pengakuan resmi dari pemerintah untuk ikut berpartisipasi
mengembangkan pendidikan profesional di Indonesia.
Sekarang ini ATMI Cikarang sudah mencapai 5 angkatan. Angkatan
ke-1 masuk tanggal 1 September 2003 dengan 36 mahasiswa. Angkatan ke-2 masuk tanggal
30 Agustus 2004 dengan 65 mahasiswa. Angkatan ke-3 masuk tanggal 5 September
2005 dengan 46 mahasiswa. Angkatan ke-4 masuk tanggal 28 Agustus 2006 dengan 62
mahasiswa. Angkatan ke-5 masuk tanggal 3 September 2007 dengan 79
mahasiswa.Sampai tahun 2007, ATMI Cikarang sudah meluluskan mahasiswa - mahasiswanya
yang mampu terserap di dunia industri maupun yang melanjutkan pendidikan di
universitas –u niversitas. Angkatan ke-1 lulus dengan jumlah 30 mahasiswa.
Angkatan ke-2 lulus dengan jumlah 47 mahasiswa.
ATMI Cikarang, dengan fasilitas pendidikan yang lengkap, didukung oleh
kurikulum yang dilaksanakan secara proporsional antara teori dan praktek, serta
penerapan metode Production Based Education Training (PBET), siap berkiprah mendidik
mahasiswa menjadi manusia seutuhnya, profesional di bidangnya, dansiapkerja.
ATMI Cikarang dalam perjalanannya, kelak akan ikut mendorong semangat kewiraswastaan
di kalangan masyarakat industri di Indonesia.
2.1.2
Struktur Organisasi Perusahaan
2.1.3 Pemasaran Produk
PT
ATMI Cikarang adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang mesin perkakas.
Dalam berdirinya perusahaan ini tidak hanya fokus untuk mencari keuntungan
saja, tetapi perusahaan ini juga membantu ATMI Cikarang dalam penyedian tempat
magang dan subsidi keuangannya. PT ATMI Cikarang dalam produksinya dibagi
kedalam beberapa divisi yaitu divisi Stamping (IGI), divisi SPM (Spesial
Purpose Mesin), divisi Must Production Anchor, divisi Tool Making, divisi Assy,
divisi Manual, divisi CT (Center Of Tool), divisi PPIC, dan divisi Maintenance.
Untuk
mencapai kepuasan dari para pelanggan, perusahaan ini selalu mengoptimalkan
setiap bagian produksinya. Salah satu divisi yang diharapkan dapat optimal dan
memberikan keuntungan yang berkelanjutan adalah Must Production Anchor. Divisi
tersebut khusus memproduksi Anchor, dimana Anchor adalah salah satu part yang
berfungsi untuk membangun sebuah konstruksi jembatan. Produksi Anchor masih
berlanjut sepanjang tahun dan dalam setiap bulannya permintaan dari customer
selalu melebihi dari ouput yang dapat disediakan oleh PT ATMI Cikarang.
Oleh
karena itu permintaan atau demand yang besar tersebut akan menjadi sebuah
kerugian apabila PT ATMI Cikarang tidak mampu memenuhi kebutuhan dari
pelanggan.
2.1.4 Bahan
dan Proses Produksi
2.1.4.1 Bahan Baku
Ada banyak jenis bahan yang
berbeda untuk dipilih ketika melakukan sebuah proyek. Bahan dasar dikelompokkan
menjadi dua kategori,menjadi "non-logam" dan logam. Dalam hal untuk
bahan logam ini kemudian selanjutnya dikelompokkan lagi menjadi dua kelompok
yaitu "ferrous" dan "non-ferrous". Masing-masing dari bahan
memiliki karakteristik mereka sendiri dan membutuhkan teknik mesin yang
berbeda. Pertimbangan yang cermat perlu diberikan kepada pemilihan material
yang benar untuk aplikasi.Ferrous berarti mengandung Besi, baja misalnya.
Non-ferrous tidak mengandung Besi misalnya aluminium, tembaga dan lainnya.
Sebuah tes sederhana untuk bahan besi / non besi adalah dengan menggunakan
magnet sebagai pengujinya,tentunya besi akan tertarik oleh magnet.
Berikut ini adalah bahan-bahan umum yang digunakan di ATMI
Cikarang:
·
Aluminium Alloy ( Aluminium paduan)
Ada banyak jenis logam Paduan
untuk dipilih,tetapi Aluminium lebih sering dipilih karena ringan (sekitar 2700
kg/m3 kepadatan), itu relatif lembut dan gampang diproses dengan baik. Dari
sudut pandang tekhnik mesin, aluminium murni (JIS A1000) sangat berbeda dari
paduan Al-Cu (JIS A2000).
Aluminium murni adalah mudah
untuk ditekuk tetapi sulit untuk memproses karena terlalu lembut dan mudah
menyumbat alat pemotong. Di sisi lain, paduan Al-Cu, seperti A2011 A2017 atau
(disebut duralumin) adalah mudah untuk dibubut dan dipotong, namun dengan
beberapa nilai memiliki kekuatan mirip dengan baja.Salah satu kelemahan dari
aluminium adalah bahwa sulit untuk mengelas atau disolder.
·
Baja Stainless
Stain-less-steel(baja tidak
bernoda),menurut Japan Industrial Standard speknya adalah JIS SUS304. Istilah
umum di Indonesia adalah Stainless steel 3% dan 8%. Persentase yang dimaksud
adalah kadar nikelnya.
Manfaat dari stainless steel
adalah bahwa ia memiliki kekuatan tinggi, tahan panas cukup tinggi, dan dan
tahan karat. Karena resistensi yang tinggi terhadap panas itu membuatnya
menjadi bahan yang ideal untuk bagian mekanis yang mengalami pemanasan. Juga,
karena perlawanan bahan untuk berkarat,sangat ideal untuk digunakan di bagian
mesin yang terkena air.
Stainless Steel cenderung
menjadi sedikit lengket ketika dikerjakan di mesin bubut dan karena ini berarti
juga adalah bahan yang relatif cenderung untuk mempersingkat umur alat pemotong
yang digunakan,seperti pahat bubut atau mata bor. Alat pemotong tersebut perlu
diasah sering terutama dalam operasi pembubutan yang banyak. Baja Stainless
biasanya dapat diidentifikasi dengan warna perak mengilat.
·
Baja Karbon
Spesifikasi bahan karbon
menurut standard industri Jepang adalah JIS S45C dan JIS SS400. Mereka relatif
murah, mudah di las, dan mereka dapat mengalami berbagai perlakuan panas.
Karena peralatan mesin banyak yang dirancang untuk memotong bahan baja ringan,
sangat jarang untuk menghadapi masalah saat dikerjakan di mesin bubut.
Sering juga disebut common
steel atau baja umum. ST60 contohnya.
Saya hampir setiap hari menggunakan baja ini,selain umum
dipakai,juga karena lebih murah dan gampang diolah.
Umumnya, baja ini memiliki
permukaan hitam dan permukaan ini sangat sulit terlepas, jika mungkin,
permukaan ini harus dibiarkan utuh karena menawarkan perlindungan tambahan.
·
Kuningan
Kuningan adalah paduan yang
terbuat dari kombinasi tembaga dan seng sebagai bahan utama. Dalam dibandingkan
dengan baja karbon atau stainless steel, kemampuan mesin dari
kuningan baik, dan juga memiliki sifat solder yang baik.
Kuningan sangat berat karena
kepadatan yang tinggi sehingga sangat ideal untuk bagian berat, seperti roda
gila atau berat keseimbangan untuk model mesin.
Kuningan sangat mahal jika
dibandingkan dengan bahan lain sehingga digunakan sangat selektif.
2.1.4.2 Poses Produksi
Kendala
yang dialami oleh perusahaan dalam pemenuhan kebutuhan Anchor yang begitu besar
disebabkan bebarapa hal seperti breakdown mesin dan perbandingan tool dengan
benda kerja yang kecil. Dengan kata lain satu mata potong yang digunakan hanya
dapat menghasilkan beberapa benda kerja saja. Selain itu kendala yang dialami
oleh perusahaan adalah keterbatasan mesin, karena semua proses yang harus
dilewati untuk memproduksi Anchor 3 hanya memiliki satu mesin saja, yang
berarti apabila ada salah satu mesin mengalami kerusakan atau terhenti, maka
proses produksi Anchor ini juga terhenti.
Untuk menghasilkan sebuah produk Anchor diperlukan
sampai dengan empat tahap proses. Proses pertama adalah sawing, raw material
Anchor adalah besi jenis S45C yang memiliki panjang 6000 mm dan harus dipotong
terlebih dahulu. Proses kedua adalah turning, pada proses ini benda kerja sudah
setengah jadi dan proses ini dikerjakan oleh mesin CNC Turning. Setelah proses
kedua selesai, proses ketiga adalah pembuatan lubang bersudut dan pada proses
ini benda kerja diproses oleh mesin CNC Milling Mazak. Proses terakhir dari
pembuatan Anchor ini adalah deburing, penghilangan sisi tajam.
Breakdown atau terhentinya mesin produksi bisa
diakibatkan oleh beberapa macam hal, yaitu coolant yang macet atau setup
referensi. Beberapa hal tersebut tentu saja memberikan kerugian pada
perusahaan. Selain itu juga memberikan penurunan efektivitas dan efisiensi dari
setiap proses sehingga perusahaan harus mengeluarkan biaya untuk perbaikan.
Agar dapat mencapai nilai produktifitas yang optimal, kondisi mesin yang
digunakan untuk proses produksi juga harus selalu dalam kondisi yang optimal.
Untuk menjaga mesin dalam kondisi tersebut proses perawatan dan pemeliharaan
harus selalu berjalan. Kegiatan pemeliharaan dan perawatan mesin bertujuan agar
mesin selalu siap untuk beroperasi, keselamatan kerja dapat tercapai, dan masa
pakai penggunaan mesin dapat semakin lama.
Kegiatan perawatan dan pemeliharaan mesin
tidak hanya menjadi tanggung jawab dari divisi maintenance, tetapi menjadi
tanggung jawab dari seluruh bagian yang terlibat dalam proses produksi. Proses
pemeliharaan dan perawatan yang menyeluruh ini, biasa dikenal dengan TPM (Total
Productive Maintenance). TPM adalah satu metode perawatan mesin yang
menggabungkan proses preventive maintenance dengan Autonomos Maintenance yang
dilakukan operator. Keterlibatan operator ini akan mengembangkan rasa memiliki
merawat mesin dan membangun hubungan yang baik dengan maintenance untuk menjaga
mesin selalu dalam keadaan yang baik.
2.2 PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA
PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA
Manufacture of Automotive Brake System, and Alumunium Casting Parts
Kawasan Industri Jababeka
Jl. Jababeka Raya Blok F No. 19-28
Cikarang - Bekasi, Jawa Barat
Manufacture of Automotive Brake System, and Alumunium Casting Parts
Kawasan Industri Jababeka
Jl. Jababeka Raya Blok F No. 19-28
Cikarang - Bekasi, Jawa Barat
2.2.1 Sejarah
Pendirian Perusahaan
PT. Chemco Harapan Nusantara berdiri
pada tahun 1985 di daerah Kapuk dan menjadi salah satu.
perusahaan yang menjalankan
usaha khususnya “Brake System”. Karena
kebutuhan akan Brake
System yang semakin meningkat maka PT. CHN
membangun pabrik (Plant I) di
Kawasan Industri Jababeka - Cikarang, Bekasi,
Jawa Barat dengan areal
seluas 80.000 meter persegi dan mengembangkan satu
pabrik lagi (Plant II) di
Kawasan Industri Mitra, Karawang, Jawa Barat.
Untuk pertama kali PT. CHN hanya
berdiri satu Factory, namun sejalan
dengan perkembangan dan
kemajuan khususnya di bidang otomotif, maka PT.
CHN mengembangkan menjadi
lima Factory, adalah sebagai berikut :
Factory I :
Proses Cold press, Hot press, Bonding.
Factory II :
Proses Die casting, Gravity Die Casting, Painting.
Factory III :
Proses Assembling, Delivery dan Receiving.
Factory IV :
Proses Machining dan Painting.
Factory
V : Proses Finishing dan Ware House.
Misi PT. Chemco
Harapan Nusantara adalah menjadi salah satu produsen komponen otomotif terbaik
di Asia, dengan memegang prinsip bahwa kepuasan pelanggan menjadi prioritas
utama. Kami selalu berupaya untuk menghasilkan barang bermutu tinggi dengan
didukung oleh teknologi dan sumberdaya manusia yang baik serta pengiriman
barang tepat waktu.
2.2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
PT.
Chemco Harapan Nusantara beroperasi dengan suatu struktur organisasi yang
direncanakan. Berdasarkan kepada penentuan tugas dan tanggung jawab yang jelas,
dengan pimpinan tertinggi dipimpin oleh Presiden Direktur.
2.2.3 Pemasaran Produk
Pemasaran produk dari PT.Chemco Harapan
Nusantara bekerja sama dengan merk kendaraan beroda 2 dan kendaraan beroda 4
merk kendaraan beroda 2 yang bekerja sama dengan PT.Chemco Harapan Nusantara
adalah :
·
Kawasaki
·
Suzuki
·
Yamaha
·
Honda
Sedangkan kendaraan beroda 4 bekerja sama dengan
PT.Chemco Harapan Nusantara adalah :
·
Isuzu
·
Toyota
·
Mitsubishi
·
Honda
·
Daihatsu
2.2.4 Bahan dan Proses Produksi
·
Bahan
Produksi
Ingot
Alumunium
Ingot Alumunium adalah material yang
digunakan untuk produk pengecoran
dengan proses GDC di PT. CHN.
Jenis almunium ingot yang digunakan dalam
untuk pembuatan Caliper KVLP
yaitu Ingot Alumunium A-356. Untuk
memasikan komposisi unsur
yang terkandung dalam ingot-ingot tersebut sesuai
dengan kualifikasi yang
disyaratkan perusahaan sebelum dilakukan proses
peleburan (melting),
maka dilakukan pengecekan dengan spektroskopi.
Ingot yang digunakan untuk
proses produksi di PT. CHN berasal dari
berbagai supplier,
diantaranya : PT. Honda Trading Indonesia (lokal), Rio Tinto
Allumunium Ltd. (Australia),
Shanghai Sigma Metals Inc. (China), Sumimetal
Industries
(Malaysia), Thai-Mc Company Ltd. (Thailand).
·
Proses
Produksi
Pada industri manufaktur brake system,
allumuium casting, dan casting
wheel, aliran
aktivitas dimulai dari penerimaan bahan baku, kemudian proses
peleburan alumunium, proses
cetak menjadi produk setengah jadi, sampai
menjadi produk jadi, packing
produk, penyimpanan hingga produk
didistribusikan. Semua
aktivitas dalam aliran proses produksi tidak lepas dari
pengawasan mutu oleh Quality
Control (QC). Perancangan dan perencanaan
aliran bahan dilakukan agar
diperoleh efisiensi proses aliran bahan yang tinggi.
Diagram alir proses produksi part Caliper
KVLP assy Front KVLP dapat
dilihat pada Gambar
-
Peleburan (Melting)
Melting merupakan proses pencairan logam
dengan tujuan untuk
menghasilkan logam cair
sengan komposisi tertentu dan mempunyai fluiditas
yang baik sehingga mudah
mengisi rongga cetakan. Dalam hal ini, proses
peleburan ingot allumunium
A-356 menggunakan mesin hurry melter dengan
jenis furnace yang sama (Countinues
Furnace).
-
Pencetakan (Casting)
Proses penuangan alumunium cair ke
cetakan (casting) untuk memproduksi
part Caliper KVLP dilakukan
dengan menggunakan teknik gravitasi, dimana
proses penuangan logam cair
ke cetakan dilakukan dengan gaya gravitasi.
Mesin GDC (Gravity Die
Casting) dijalankan secara otomatis dengan proses
solidifikasi berjalan selama
2 menit. Pada proses ini dilakukan jumping dengan
tujuan mengurangi turbolensi
logam cair sehingga dapat mengurangi defect/cacat
seperti porositas
gas/keropos, blow hole, dan lain-lainyang dapat menjadikan
produk
tersebut tidak bisa diterima/cacat.
-
Finishing
Finishing adalah proses menghilangkan
sisa-sisa casting atau burry pada
bagian parting line atau
bagian-bagian yang kasar yang tidak sesuai dengan yang
diinginkan. Alat yang
digunakan adalah kikir, beltsander dan die grinder. Setelah
part
difinishing kemudian part diproses lanjut ke proses Machining.
-
Painting (Pengecatan).
Proses pengecatan merupakan salah satu
jenis pelapisan produk atau
material dimana bahan pelapis
(cat) yang sipakai telah diberi warna. Proses
pengecatan bertujuan untuk
memperindah benda/barang yang di cat, sehingga
barang akan mempunyai
nilaiyang lebih tinggi dibanding sebelumnya, selain itu
pengecatan juga memiliki
fungsi sebagai pelindung untuk menghambat terjadinya
korosi
akibat pengaruh cuaca dan lingkungan sekitar pada benda benda logam.
BAB
III. PENUTUP
1.1
KESIMPULAN
Setelah kegiatan
kunjungan industri terlaksana dengan lancar ke ATMI CIKARANG DAN PT. CHEMCO
HARAPAN NUSANTARA. Saya dapat menyimpulkan sebagai berikut :
1. Kunjungn
sangat penting bagi siswa untuk menambah wawasan dan pengetahuan.
2. Kedisiplinan
dalam bekerja sangat penting untuk mendapatkan hasil yang memuaskan.
3. Kunjungan
industri sangat berperan dalam perkembangan peserta didik.
4. Kunjungan
industri menambah sikap mental yang lebih optimis dan disiplin.
5. Menambah
keinginan untuk terus belajar agar dapat menjadi orang yang dicari oleh
perusahaan.
1.2
SARAN
Saran yang saya berikan
kepada sekolah adalah :
1. Menertibkan
siswa yang melenceng aturan.
2. Semakin
menyempurnakan fasilitas yang dipakai / diperoleh siswa.
3. Meminimalisir
perubahan jadwal / acara kegiatan yang telah tersusun rapi.
DAFTAR PUSTAKA
